Wuxi Wondery Industry Equipment Co., Ltd

1. Piyasa Arkaplanı Rusya'da otomotiv, inşaat ve kablo endüstrileri alüminyum ingotlara istikrarlı ve artan talep doğuruyor.dahiller ve kimyasal homojenlik, aşağıda dökme ve yuvarlama süreçlerinin istikrarını doğrudan etkiler.Birçok fabrika, gazdan arındırma ve filtrasyona sınırlı yatırım yaparak nispeten basit ingot döküm hatları kullanır.Erimiş alüminyumda hidrojen ve dahil olma sorunlarını sistematik olarak ele almayı zorlaştıran ve aşağıda daha yüksek kusur oranlarına yol açan. 2Müşteri ve Uygulama Senaryosu Müşteri, çoklu endüstrileri tedarik eden bir ingot üreticisidir.Son kullanıcılar kalite özelliklerini sıkılaştırdıkça, mevcut kurulum erimiş temizliği, ingot boyut tutarlılığı ve hattın işlem kapasitesi ile mücadele etti.Erimiş arıtma ve ingot dökümünü tek bir işlemde birleştiren, bütünleşik çözüm. 3Çözümümüz (Ürün ve Özellikler) Yeni sistem, 9 m ingot dökme makinesine, mobil bir hat içi gaz çözme ünitesine ve bir filtreleme kutusuna odaklanarak, tam bir ingot dökme çözümü oluşturur: 9 m ingot yuvası, sabit ingot oluşturma ve soğutma ritmini sağlar ve sürekli dökümü destekler. Hareketli hat içi degasser, erimiş alüminyumdaki hidrojen içeriğini azaltmak için argon veya azot temizleme kullanılarak, ingot sarmalının yukarısında konumlandırılır. Filtreleme kutusu, metal olmayan dahilleri çıkarmak ve erimiş temizliği iyileştirmek için seramik filtre ortamlarına ev sahipliği yapar. Dikkatle tasarlanmış yükseltme ve akış yolları ile erimiş alüminyum, ingot yuvasına girmeden önce filtrasyon ve gaz çözme işlemlerinden geçer.“temizleme + dökme”yi tek bir hatta etkili bir şekilde entegre etmekÇözüm, her bir üniteyi ayrı ayrı optimize etmek yerine, tüm sürecin tutarlı bir yükseltmesini sağlamak için üç modülün koordinasyonuna ve düzenine odaklanır. 4. Müşteri Geri bildirimleri Başlatıldıktan sonra, müşteri daha tutarlı bir ingot yüzeyi ve iç kalitesi bildirdi.Aşağı akıştaki kullanıcılar, yeniden erime ve ikincil döküm sırasında daha az gaz gözenekliğini ve dahil etme ile ilgili kusurları gözlemledi9 m ingot caster, daha düzgün döngü kontrolü sağladı ve ingot boyutu ve ağırlık tutarlılığı, ambalajlama ve envanter yönetimini basitleştirdi.Satır içi gazdan çıkarma ve filtreleme kombinasyonu, erimiş arıtma ayarlarının alaşım sınıfına ve üretim programına göre ayarlanmasını sağlar.ve bakım veya filtre değişiklikleri nispeten basitMüşteri, bu bütünleşik yükseltmenin daha sıkı kalite talepleriyle daha üst düzey pazarlara girmek için sağlam bir temel sağladığına inanıyor. 5Sonuç. Rusya ve yoğun bir alüminyum işleme endüstrisi olan diğer bölgeler için, 9 m'lik bir alüminyum yuvasını birleştiren tam bir ingot döküm hattı,hat içi gazdan çıkarma ve filtreleme, kaynakta ingot kalitesini artırabilir ve aşağı akım operasyonlarında kusur oranlarını azaltabilir. This case demonstrates that planning melt purification and ingot casting as a single integrated system yields a better balance between quality and efficiency than upgrading individual pieces of equipment in isolation.

1. Piyasanın Arka Planı Güney Afrika'nın geri dönüştürülmüş alüminyum ve döküm endüstrisinde, külçelerin dökümden sonra toplanması, soğutulması ve istiflenmesi uzun süredir manuel çalışmaya veya basit mekanizmalara dayanıyordu. Üretim arttıkça, sıcak alanlarda elle taşıma fiziksel olarak zorlayıcı hale gelir, istifleme ritmi istikrarsız hale gelir ve yığın yüksekliğini ve düzgünlüğünü standartlaştırmak zorlaşır. Bu sadece saha kullanımını azaltmakla kalmıyor, aynı zamanda güvenlik risklerini de artırıyor. Bu nedenle otomatik külçe istifleme sistemleri giderek artan bir ilgi çekmektedir. 2. Müşteri ve Uygulama Senaryosu Müşteri, yerel metalurji ve döküm pazarlarına hizmet veren, birden fazla döküm hattı işleten bir alüminyum külçe üreticisidir. Daha önce külçe toplama ve istifleme esas olarak işçilere ve temel konveyörlere bağlıydı. Yüksek verimde operatörlerin sıcak bölgelere yakın çalışmak ve külçeleri sık sık elleçlemek zorunda kalması, hem verimliliği hem de güvenliği garanti etmeyi zorlaştırıyordu. Müşteri, istiflemeyi otomatikleştirmek, manuel iş yükünü azaltmak ve istif kalitesini artırmak için iki hatta portal tipi külçe istifleme sistemleri uygulamak istiyordu. 3. Çözümümüz (Ürün ve Özellikler) Çözüm, her biri bir külçe üretim hattına atanmış iki adet portal manipülatörlü külçe istifleme makinesinden oluşur ve aşağıdaki özelliklere sahiptir: İki veya üç eksende hareket eden manipülatörlere sahip portal kirişler; Önceden tanımlanmış modellere göre kavrama, döndürme ve yerleştirme ile döküm hattından otomatik alma; Palet boyutuna ve hedef yığın yüksekliğine göre tanımlanan esnek istifleme düzenleri, düzenli ve tutarlı külçe yığınları oluşturur. Külçe istifleme sistemleri mevcut konveyörler ve hat sinyalleriyle entegre olup, manipülatör döngü sürelerini hat hızına uyacak şekilde ayarlar ve hem tıkanmaları hem de eksik külçeleri önler. 4. Müşteri Geri Bildirimi Müşteri, devreye almanın ardından her iki hattaki külçe istifleme işleminin esas olarak insansız hale geldiğini, daha az operatöre ihtiyaç duyulduğunu ve fiziksel iş yükünün ve ısıya maruz kalmanın azaldığını bildirdi. Portal külçe istifleme makineleri tutarlı istifleme programlarını takip ettiğinden, yığın yükseklikleri eşit ve kenarlar düzenli olup, saha kullanımını iyileştirir ve forklift kullanımını daha sorunsuz hale getirir.Sistem kararlılığı açısından manipülatörün çevrim süreleri, döküm hattının verimiyle iyi uyum sağlar. Alarmlar ve kilitler, kademeli arızaları önleyecek şekilde çalışarak müşteriye otomasyon yükseltmelerini daha da ileriye taşıma konusunda güven verir. 5. Sonuç Güney Afrikalı külçe üreticileri için, portal manipülatörlü külçe istifleme sistemlerini kullanmak, saha yönetimini ve yükleme verimliliğini artırırken iş gücü ve güvenlik risklerini azaltmanın etkili bir yoludur. Bu proje, istiflemeyi genel üretim hattı otomasyon stratejisine entegre etmenin genel rekabet gücünü artırmaya yönelik önemli bir adım olduğunu gösteriyor.

1. Piyasa Arkaplanı Alüminyum ekstrüzyonunda, ölçekler pahalıdır ve sık sık değişime ihtiyaç duyar.Irak'taki birçok ekstrüzyon tesisi daha önce basit söndürme ve ısıtmaya dayanıyorduSonuç olarak, kalıp ömrü kısa, değişim sıklığı yüksekti ve genel üretim maliyetleri yüksek kaldı. 2Müşteri ve Uygulama Senaryosu Bu durumda müşteri, bina profili pazarına hizmet veren bir ekstrüzyon tesisi.Sadece temel ısı işlemine sahip, ölçek çalışma bölgesi hızlı aşınmaya ve nitridlenmiş kavanoz derinliğinin ve sertlik dağılımının dengesizliğine maruz kaldı, bu da boyut değişikliklerine ve bazı profil partilerinde dalgalanma ekstrüzyon kuvvetine yol açtı.Müşteriye, ekstrüzyon ölçekleri için istikrarlı gaz nitridleme yapmak için özel bir nitridleme fırını gerekiyordu., ölçek ömrünü uzatmak ve toplam ölçek maliyetini azaltmak. 3Çözümümüz (Ürün ve Özellikler) Önerilen sistem, seri başına birden fazla orta boyutlu matkap için tasarlanmış Φ700 × 900 mm'lik etkili boyutlu 60 kW nitridleme fırınıdır. dengelenmiş ısıtma hızı ve enerji kullanımı için 60 kW güç; Genel ekstrüzyon ölçeklerine uymak için Φ700×900 mm'lik bir etkili çap ve yükseklik; Isıtma, emme ve soğutma için çok segmentli programlanabilir döngüler; Nitritleme potansiyelini ayarlamak ve yüzey sertliğini kavanoz derinliği ile eşleştirmek için atmosfer kontrolü. Bu, müşteriye nitridleme tariflerini farklı ölçekli çeliklere uyarlamayı sağlar ve çalışma bölgesine sertlik verir.Yüzeyde kırılganlık başarısızlıklarından kaçınmak için yeterli sertliği korurken aşınmaya dayanıklı yüzey. 4. Müşteri Geri bildirimleri Müşteri, bir süreliğine çalıştırıldıktan sonra kalıp ömrünün önemli ölçüde arttığını bildirdi.Eski süreçle karşılaştırıldığında bazı kritik ölçekler bir ek bakım döngüsünden daha fazla hizmette kalıyorÖrtü yüzeyindeki aşınma daha düzenli hale geldi, çatlama gecikti ve ekstrüzyon basınç dalgalanmaları azaldı, profil boyutsal istikrarını iyileştirdi.Φ700 × 900 mm fırın hacmi ile, tek bir partide birden fazla ölçek işlenebilir.Tam döngüleri sadece bir matris için ayırma ihtiyacını azaltmak ve genel verimliliği artırmak. 5Sonuç. Irak'taki alüminyum ekstrüzyon tesisleri için kapasitesini genişletiyorlar.Düzenlenebilir işlem tarifleriyle uygun boyutta bir 60 kW nitridleme fırını eklemek, toplam ölçekleme maliyetlerini azaltmanın ve profil kalitesini dengelemenin pratik bir yoludur.Bu durum, ekstrüzyon matrisleri için optimize edilmiş bir nitridleme sisteminin, günlük işleyişi aşırı karmaşıklaştırmadan matris ömründe ve süreç istikrarında somut iyileştirmeler sağlayabileceğini göstermektedir.